Az 1000{4}}10 000 darabos autóbelső műanyag alkatrészek gyártása során az alapvető jellemzők közé tartozik a PP, ABS és PVC elsődleges anyagként való használata, a költségkontrollra, a szerszám hatékonyságára és a stabilitásra összpontosítva. Ez a termelési szint a kis-köteges próbagyártástól a kísérleti méretű szakaszig esik, egyensúlyban tartva a rugalmasságot és a gazdaságosságot.
Ebben a gyártási léptékben a vállalatok jellemzően költséghatékony és könnyen feldolgozható, általános célú-műanyagokat választanak, például polipropilént (PP), ABS-gyantát és polivinil-kloridot (PVC). Ezek az anyagok teszik ki az autók belső részeiben használt műanyagok több mint 70%-át. Pontosabban:
A PP-t alacsony sűrűsége, jó vegyszerállósága és alacsony költsége miatt széles körben használják ajtópanelekben, műszerfalkeretekben és egyéb alkatrészekben;
Az ABS nagy merevséggel és jó felületi fényességgel rendelkezik, és gyakran használják olyan helyeken, ahol jó -minőségi tapintást igényelnek, mint például a középkonzol paneljei és dekoratív részei;
A PVC-t leginkább puha tapintású{0}}burkolatokhoz használják, mint például a slussz{1}}öntött műszerfalfelületek, amelyek puha tapintást és nagy plaszticitást biztosítanak.
A gyártás során az öntőformák többnyire egy-üreges vagy dupla{1}}üreges kialakításokat alkalmaznak, és a fröccsöntési folyamat paraméterei általában stabilak, de nagyméretű automatizált gyártósorokat még nem hoztak létre. A vállalatok jobban összpontosítanak az anyagok formázási stabilitásának javítására és a hozamok növelésére, hogy csökkentsék az egységköltségeket.
